Mikrofaser-Polyesterfilz

Das Material besteht aus 100 % Polyesterfaser. Seine Porosität liegt bei 85–95 %, bei höherwertigen Qualitäten bleibt er bei etwa 90 %. Die innere Porengröße beträgt überwiegend 10–500 μm.

Die Luftdurchlässigkeit beträgt 150 ± 40 L/(100 cm²·min). PET-Fasern mit niedrigem-Schmelzpunkt-werden bei 210–230 Grad thermisch gebunden, sodass kein separater Kleber erforderlich ist, um die Faserstruktur zusammenzuhalten.

Dieser Prozess erhält das poröse Netzwerk aufrecht und vermeidet gleichzeitig Geruchs- und VOC-Probleme, die mit zugesetzten Klebstoffen verbunden sein können. Das Material hat feine Fasern, eine gleichmäßige Oberfläche, keine losen herumfliegenden Fasern und kein offensichtliches Juckreizgefühl.

Es kann für dünne Akustikfilze, Präzisionsgeräteauskleidungen und Teile verwendet werden, die eine relativ saubere Montageumgebung erfordern.

Für eine 50-mm-Sorte mit 32 kg/m³ beträgt der Schallabsorptionsgrad 0,25 bei 125 Hz und 0,55 bei 250 Hz.

Sie steigt auf 0,85 bei 500 Hz, 0,95 bei 1.000 Hz, 0,92 bei 2.000 Hz und 0,88 bei 4.000 Hz. Zwischen 500 und 4.000 Hz liegt der Absorptionskoeffizient bei etwa 0,85–0,95.

Dadurch eignet sich Mikrofaser-Polyesterfilz für hochfrequente-elektrische-Motorgeräusche, Haushalts-Luftströmungsgeräusche-, Betriebsgeräusche von Bürogeräten-und mittel{4}} bis hoch-frequente Reflexionen in audiovisuellen Räumen.

Der Filz kann auch zu Funktionseinlagen mit Löchern, Rillen, geformten Kanten oder lokal komprimierten Abschnitten verarbeitet werden.

Jiangsu Haokai verfügt über ein eigenes F&E-Team und koordiniert die Produktentwicklung durch seine F&E-, Produktions-, Qualitäts- und Projektmanagementfunktionen.

Materialspezifikationen können je nach Zielfrequenz, Einbaudicke und Bauteildesign ausgewählt werden. Die Fabrik unterstützt die Produktion von Akustikmaterialien, das Präzisionsstanzen, die Formenbearbeitung und die Inspektionskoordination.

Kundenspezifische Teile können anhand technischer Zeichnungen oder physischer Prototypen hergestellt werden. Die Entwicklung kundenspezifischer Muster dauert normalerweise 10–15 Tage, und einige Komponenten können durch Laserschneiden bearbeitet werden.

Musterbestätigungen und Kleinserien-versuche können vor der Massenproduktion abgeschlossen werden. Fotos oder Videos können während der Herstellung geteilt werden. Die Produkte werden vor dem Verpacken einer 100-prozentigen Prüfung unterzogen, und eine vom Kunden -verordnete Prüfung durch Dritte- wird akzeptiert.